济钢焦化厂与中冶焦耐工程技术有限公司在6号、7号焦炉设计中，合作开发了煤气净化半负压工艺技术。该工艺将脱硫工段布置在鼓风机的前面，将硫铵、洗苯工段布置在鼓风机后面。
     工艺优点是脱硫效率高，初冷后煤气24度左右进电捕、然后进脱硫系统，不需要专门设置预冷塔，煤气经脱硫后进鼓风机加压，温度升到55-60度再进人硫铵系统，此温度符合硫铵生产的温度要求，而不需要另外设置预热器对煤气进行预热，温度递度合理。项目实施中采取多项关键技术，如： (1)脱硫系统设置在风机前，为国内首创； (2)省去了预冷塔，相配套的预冷塔循环水泵及换热器，减少了氨的损失，脱硫液中的挥发氨的浓度由4-6g／L提高到7-10g／L；(3)用离心机直接生产硫膏，不再使用导热油加热，解决了熔硫能耗高的问题，降低了能源消耗，由于不使用熔硫釜，也就不会产生高温废液及放硫时产生的污染，保护了周围的环境； (4)优化工艺设备防腐设计，根据脱硫过程中各种介质腐蚀性质不同选择不同耐腐蚀材质，解决脱硫腐蚀严重问题。脱硫塔、再生塔内衬复合板；事故槽、缓冲槽内涮重防腐漆，脱硫液管道使用不锈钢。优化工艺设备防腐设计，采用了复合板材料，解决脱硫腐蚀问题； (5)脱硫塔采用了塑料花环填料，比表面积大，易于脱硫液与煤气的接触； (6)再生塔采用矮塔，由循环泵强制循环流动，循环量在1100-1200m3之间，提高了脱
    硫塔喷淋密度； (7)为了降低吸收温度，减少氨的损失，每套系统还增设了脱硫液冷却器；(8)再生塔及缓冲槽的尾气，含有较多的氨、氰化物等有害气体，全部引入煤气系统，减轻了大气污染。
     煤气半负压工艺投入运行以来，工艺运行稳定，生疏膏质量稳定，节能效果显著，环境污染情况也大大改善。该工艺在国内尚无引用的单位，省去了煤气预冷、预热装置，对焦化厂节能降耗清洁生产具有重要意义，具有很好的推广应用价值。